团 体 标 准 T/CPI 11033—2024 钢板制超大口径对焊管件 Steel plate butt-welding pipe fittings with super large size 2024 07 01 发布2024 09 01 实施 中国石油和石油化工设备工业协会 发布 I 目 次 前言…………………………………………………………………………………………………………… Ⅱ 1 范围 ……………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 1 3 术语和定义 ……………………………………………………………………………………………… 2 4 类型与代号 ……………………………………………………………………………………………… 2 5 管件的压力设计 ………………………………………………………………………………………… 2 6 管件尺寸 ………………………………………………………………………………………………… 3 7 材料 ……………………………………………………………………………………………………… 12 8 制造及热处理 …………………………………………………………………………………………… 12 9 检验和试验 ……………………………………………………………………………………………… 15 10 标志、防护和包装……………………………………………………………………………………… 17 11 产品质量证明书………………………………………………………………………………………… 17 附录A（规范性） 设计验证试验 ………………………………………………………………………… 18 II 前 言 本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的 规定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国石油和石油化工设备工业协会提出并归口。 本文件起草单位：中石油华东设计院有限公司、辽阳石化机械设计制造有限公司、河北恒通管件 集团有限公司、江苏龙山管件有限公司。 本文件主要起草人：付仁超、张军、刘洪福、张晶、季艳庆、黄强、刘士银、张仲亮、车春媚、 张旭、艾福奇、赵立祥、胡雄新、杨青云、陈振士、陈辉、马海昆、苑文菡、刘雪、张吉玲、秦磊、 高滨、韩磊、刘鹏飞、李宇鹏、马越、耿金伟。 1 钢板制超大口径对焊管件 1 范围 本文件规定了钢板制超大口径对焊管件的类型与代号、压力设计、尺寸、材料、制造及热处理、 检验与试验、设计验证试验、产品质量证明书、标志、防护和包装。 本文件适用于公称直径为DN1600 ～ DN4000 的钢板制对焊三通、弯头、异径管、管帽的制造和 验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适 用于本文件。 GB 150.2 压力容器 第2 部分：材料 GB 150.3 压力容器 第3 部分：设计 GB 150.4 压力容器 第4 部分：制造、检验和验收 GB/T 713.2 承压设备用钢板和钢带 第2 部分：规定温度性能的非合金钢和合金钢 GB/T 713.3 承压设备用钢板和钢带 第3 部分：规定低温性能的低合金钢 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 985.4 复合钢的推荐坡口 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带 GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 4238 耐热钢钢板和钢带 GB/T 12459 钢制对焊管件 类型与参数 GB/T 13401 钢制对焊管件 技术规范 GB/T 20801.3 压力管道规范 工业管道 第3 部分：设计和计算 GB/T 25198 压力容器封头 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2 部分：射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3 部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4 部分：磁粉检测 NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5 部分：渗透检测 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T 47015 压力容器焊接规程 SH/T 3405 石油化工钢管尺寸系列 SH/T 3408 石油化工钢制对焊管件技术规范 2 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 超大口径 super large size 公称直径为DN1600 ～ DN4000 的钢板制对焊三通、弯头、异径管、管帽。 3.2 额定值 rating value 标准规定的管道组成件压力值。 3.3 管表号 schedule number 管子壁厚系列的数值代号。 4 类型与代号 对焊管件类型与代号应符合GB/T 12459 的规定，详见表1。 表1 管件的类型与代号 类型代号 45°弯头 长半径W45EL 短半径W45ES 90°弯头 长半径W90EL 短半径W90ES 异径管（大小头） 同心WRC 偏心WRE 三通 等径WTS 异径WTR 管帽— WC 5 管件的压力设计 5.1 按本文件设计、制造的管件的许用压力额定值，宜按与其连接的相同规格、相同材质、相同壁 厚的焊接直管（焊缝系数=1.0）计算。管件上所标识的公称尺寸（或端部外径）、材料、壁厚（或管 表号）代表了压力额定值。 5.2 管件的设计应不低于与其连接的相同规格、相同材质、相同壁厚的焊接直管（焊缝系数=1.0） 承受内压的能力。 5.3 管件的设计可按相应的钢制压力容器GB 150.3 或管道设计规范GB/T 20801.3 中给出的数学分 析法进行，或采用验证试验法进行设计。应在其档案中存有相应管件的数学分析和/ 或成功的验证试 验记录。 3 6 管件尺寸 6.1 端部外径 管件的端部外径应符合SH/T 3405 的规定，详见表2。 表2 管件的端部外径 公称尺寸DN 坡口处外径D mm 公称尺寸DN 坡口处外径D mm 1300 1321 2400 2438 1400 1422 2600 2642 1500 1524 2800 2845 1600 1626 3000 3048 1700 1727 3200 3251 1800 1829 3400 3454 1900 1930 3600 3658 2000 2032 3800 3861 2200 2235 4000 4064 6.2 外形和尺寸 6.2.1 90°、45°长半径弯头管件外形见图1，尺寸应符合表3 的规定。 A D A D B B a）90°弯头a）45°弯头 图1 长半径弯头外形 4 表3 长半径弯头尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 坡口处外径D 中心至端面尺寸 90°弯头A 45°弯头B 1600 1626 2438 1010 1700 1727 2591 1073 1800 1829 2743 1137 1900 1930 2896 1199 2000 2032 3048 1263 2200 2235 3353 1389 2400 2438 3657 1515 2600 2642 3963 1642 2800 2845 4268 1768 3000 3048 4572 1894 3200 3251 4876 2020 3400 3454 5182 2146 3600 3658 5486 2273 3800 3861 5791 2399 4000 4064 6096 2525 6.2.2 90°、45°短半径弯头管件外形见图2，尺寸应符合表4 的规定。 A D A a）45°弯头 D B B a）90°弯头 图2 短半径弯头外形 5 表4 短半径弯头尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 坡口处外径D 中心至端面尺寸 90°弯头A 45°弯头B 1600 1626 1626 674 1700 1727 1727 715 1800 1829 1829 758 1900 1930 1930 799 2000 2032 2032 842 2200 2235 2235 926 2400 2438 2438 1010 2600 2642 2642 1094 2800 2845 2845 1178 3000 3048 3048 1263 3200 3251 3251 1347 3400 3454 3454 1431 3600 3658 3658 1515 3800 3861 3861 1599 4000 4064 4064 1683 6.2.3 异径管管件外形见图3，尺寸应符合表5 的规定。 D1 D1 D2 D2 L L a) 同心异径管b) 偏心异径管 图3 异径管外形 6.2.4 等径三通管件外形见图4，尺寸应符合表6 的规定。 6 表5 异径管尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 端部外径 端面至端面尺寸L 大端D1 小端D2 1600×1500 1626 1524 1219 1600×1400 1626 1422 1219 1600×1300 1626 1321 1219 1700×1600 1727 1626 1219 1700×1500 1727 1524 1219 1700×1400 1727 1422 1219 1800×1700 1829 1727 1219 1800×1600 1829 1626 1219 1800×1500 1829 1524 1219 1900×1800 1930 1829 1219 1900×1700 1930 1727 1219 1900×1600 1930 1626 1219 2000×1900 2032 1930 1219 2000×1800 2032 1829 1219 2000×1700 2032 1727 1219 2200×2000 2235 2032 1626 2200×1900 2235 1930 1626 2200×1800 2235 1829 1626 2400×2200 2438 2235 2032 2400×2000 2438 2032 2032 2400×1900 2438 1930 2032 2600×2400 2642 2438 2438 2600×2200 2642 2235 2438 2600×2000 2642 2032 2438 2800×2600 2845 2642 2438 2800×2400 2845 2438 2438 2800×2200 2845 2235 2438 3000×2800 3048 2845 2438 3000×2600 3048 2642 2438 7 公称尺寸DN 端部外径 端面至端面尺寸L 大端D1 小端D2 3000×2400 3048 2438 2438 3200×3000 3251 3048 2438 3200×2800 3251 2845 2438 3200×2600 3251 2642 2438 3400×3200 3454 3251 2438 3400×3000 3454 3048 2438 3400×2800 3454 2845 2438 3600×3400 3658 3454 2438 3600×3200 3658 3251 2438 3600×3000 3658 3048 2438 3800×3600 3861 3658 2438 3800×3400 3861 3454 2438 3800×3200 3861 3251 2438 4000×3800 4064 3861 2438 4000×3600 4064 3658 2438 4000×3400 4064 3454 2438 M D C C 图4 等径三通外形 表5（续） 单位为毫米 8 表6 等径三通尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 端部外径D 中心至端面尺寸 C M 1600 1626 1194 1026 1700 1727 1257 1086 1800 1829 1334 1147 1900 1930 1410 1208 2000 2032 1486 1269 2200 2235 1626 1391 2400 2438 1778 1513 2600 2642 1918 1613 2800 2845 2070 1689 3000 3048 2223 1791 3200 3251 2362 1854 3400 3454 2515 1956 3600 3658 2654 2045 3800 3861 2807 2146 4000 4064 2959 2223 注：M 为推荐值。 6.2.5 异径三通外形见图5，尺寸应符合表7 的规定。 M D1 C C D2 图5 异径三通外形 6.2.6 管帽外形见图6，尺寸应符合表8 的规定。 9 表7 异径三通尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 端部外径中心至端面 D1 D2 C M 1600×1600×1500 1626 1524 1194 1067 1600×1600×1400 1626 1422 1194 1016 1700×1700×1600 1727 1626 1252 1076 1700×1700×1500 1727 1524 1252 1066 1800×1800×1700 1829 1727 1326 1137 1800×1800×1600 1829 1626 1326 1127 1800×1800×1500 1829 1524 1326 1117 1900×1900×1800 1930 1829 1399 1198 1900×1900×1700 1930 1727 1399 1188 1900×1900×1600 1930 1626 1399 1178 2000×2000×1900 2032 1930 1473 1259 2000×2000×1800 2032 1829 1473 1249 2000×2000×1700 2032 1727 1473 1239 2200×2200×2000 2235 2032 1620 1371 2200×2200×1900 2235 1930 1620 1361 2400×2400×2200 2438 2235 1768 1493 2400×2400×2000 2438 2032 1768 1472 2600×2600×2400 2642 2438 1918 1562 2600×2600×2200 2642 2235 1918 1524 2800×2800×2600 2845 2642 2070 1638 2800×2800×2400 2845 2438 2070 1598 3000×3000×2800 3048 2845 2195 1740 3000×3000×2600 3048 2642 2195 1727 3200×3200×3000 3251 3048 2308 1803 3200×3200×2800 3251 2845 2308 1793 3400×3400×3200 3454 3251 2452 1905 3400×3400×3000 3454 3048 2452 1895 3600×3600×3400 3658 3454 2597 1994 3600×3600×3200 3658 3251 2597 1974 3800×3800×3600 3861 3658 2741 2096 3800×3800×3400 3861 3454 2741 2058 4000×4000×3800 4064 3861 2885 2239 4000×4000×3600 4064 3658 2885 2192 注：M 为推荐值。 10 E D 图6 管帽外形 表8 管帽尺寸 单位为毫米 公称尺寸DN 坡口处外径D 管帽高度 E 备注 1600 1626 432 1700 1727 457 1800 1829 482 1900 1930 508 2000 2032 533 2200 2235 599 a 2400 2438 650 a 2600 2642 701 a 2800 2845 751 a 3000 3048 802 a 3200 3251 853 a 3400 3454 904 a 3600 3658 960 a 3800 3861 1010 a 4000 4064 1060 a 注：管帽的形状应为2∶1 标准椭圆形。 a 按照GB/T 25198 的要求大于DN2000 的封头直边为40mm。 6.3 公差 6.3.1 尺寸的极限偏差应符合表9 的规定。 11 表9 尺寸的极限偏差 单位为毫米 项目类型 公称直径DN 1600 ～ 1700 1800 ～ 3400 3450 ～ 4000 极限偏差 端部坡口外径 所有管件 +8.8 -6.4 +11.0 -8.4 +13.2 -12.4 端部内径±6.4 ±8.4 ±10.4 端部壁厚-0.3 中心至端面尺寸 45°弯头 90°弯头 ±12.5 ±16.0 ±18.0 端面之间尺寸异径管±9.5 ±9.5 ±9.5 中心至端面尺寸三通±9.5 ±9.5 ±9.5 端部外周长所有管件±12 顶部至端面尺寸管帽±9.5 注1 ：除合同对端部内径有特殊要求外，应优先保证端部外径和壁厚的极限偏差。 注2 ：所有管件的圆度应为直径最大正负偏差的绝对值之和。 6.3.2 形位公差见图7，形位公差应符合表10 的规定。 X X X X X X X X X X Y 图7 形位公差 表10 形位公差 单位为毫米 项目类型 公称直径DN 1600 ～ 1700 1800 ～ 4000 形位公差 X 弯头、异径管、三通±9.5 Y 弯头、三通±27.0 ±33.0 12 7 材料 7.1 一般规定 7.1.1 制造管件用的原材料应符合相应标准的要求，每批材料应有质量证明书，并应进行化学成分和 机械性能分析，对于同一炉号、同一热处理条件的每批材料抽检数量应为1%，且不应少于1 件，合 格后方可使用。 7.1.2 用于管件制造的下列钢板应逐张进行超声波检测，质量分级应符合NB/T 47013.3 中Ⅱ级 要求： a）厚度大于25mm 的Q245R 和Q345R 钢板等； b）厚度大于或等于20mm 的12Cr2Mo1R、12Cr1MoVR、14Cr1MoR 和15CrMoR 钢板等； c）厚度大于20mm 的16MnDR 和09MnNiDR 钢板等。 7.1.3 由板材制造的焊接管件，其所使用的焊接材料按NB/T 47015 或相关规范选择。焊接材料每批 应有质量证明书，并应进行化学成分分析，每批材料抽检比例应为1%，且不应少于1 件，确认合格 后方可使用。 7.1.4 对于不锈钢焊接管件，应对其焊缝金属按焊材批号进行1 次化学成分分析。 7.1.5 焊接工艺评定应符合NB/T 47014 的规定。 7.1.6 采用表11 以外的材料时，原材料性能应满足相应标准的规定，制造、热处理等还应满足相应 管件制造标准的规定。如采用GB/T 13401 中的低温碳钢时，还应满足GB/T 13401 的相关规定。 7.2 技术要求 制造管件用的钢板材料牌号和标准应符合表11 的规定。 表11 钢板材料牌号和标准 材料牌号钢板标准号材料牌号钢板标准号材料牌号钢板标准号 Q235B GB/T 3274 16MnDR 09MnNiDR GB/T 713.3 06Cr19Ni10（S30408） 022Cr19Ni10（S30403） 06Cr17Ni12Mo2（S31608） 022Cr17Ni12Mo2（S31603） 06Cr18Ni11Ti（S32168） 06Cr18Ni11Nb（S34778） 06Cr25Ni20（S31008） 07Cr19Ni10（S30409） 07Cr17Ni12Mo2（S31609） 07Cr19Ni11Ti（S32169） 07Cr18Ni11Nb（S34779） 022Cr19Ni13Mo3（S31703） GB/T 3280 GB/T 4237 GB/T 4238 Q245R GB/T 713.2 12Cr2Mo1R 12Cr1MoVR 14Cr1MoR 15CrMoR GB/T 713.2 Q345R GB/T 713.2 8 制造及热处理 8.1 制造 8.1.1 管件毛坯下料时应留有足够的加工裕量，保证后续用机加工或机械打磨的方式将热影响区完全 去除。 8.1.2 管件可采用热加工成形，也可采用冷加工成形。 13 8.1.3 制造工艺应保证管件在成形时其圆弧过渡部分外形圆滑。 8.1.4 管件端部应加工坡口，其尺寸和形状见图8。 37.5°±2.5° 37.5°± 2.5° 10°±2.5° 1.5±1.0 1.5±1.0 T T 19 a）厚壁T为3mm～22mm b）厚壁T大于22mm 倒圆 图8 管件端部坡口尺寸及形状 8.1.5 管件焊接端部过渡部分的最大包络线见图9。 0.5Tmin 1.5Tmin R≥0.05Tmin R≥0.05Tmin 外侧 内侧 最大45° 最大30° 最大30° 管件 半径R任选 2Tmin 斜度最大1∶3 Tmin Tmax 注1 ：Tmin 取管件公称壁厚的0.875 倍。 注2 ：Tmax 取管件公称壁厚的1.10 倍。 注3 ：当采用最大斜度的过渡线而不与内表面在过渡区相交时（如虚线所示），应采用最大斜度然后用圆弧过渡。 图9 管件端部形状及尺寸 8.1.6 管件上的焊缝应符合下列规定。 a）DN2000 及以下的管件本体上纵焊缝不宜超过2 条，大于DN2000 的管件本体上纵焊缝不宜超 过4 条。 14 b）公称直径小于或等于DN3000 的异径管、三通，管件本体上不得有环焊缝（三通嵌入式支管 连接焊缝除外）。 c）弯头的拼接半环焊缝不得产生十字焊缝，焊缝间距应符合GB 150.4 的规定。 d）公称直径大于DN2000 的管帽可由二块对接的钢板制成，对接焊缝距管帽中心线不应大于管 帽外径的四分之一。 e）公称直径大于DN3000 的三通和先拼接后成型的弯头，拼接不得产生十字焊缝，焊缝间距应 符合GB 150.4 的规定。拼接焊缝尽量避开变形区域，如焊缝无法避开变形区域时，成型前 宜对参与变形的焊缝进行射线检测，成型后应对焊缝再进行100% 射线检测和20% 超声波 检测。 8.1.7 管件的焊接应符合下列规定。 a）应符合GB 150.4 的有关要求。 b）管件本体的焊缝应为对接焊缝；弯头的半环焊缝间距应符合GB 150.4 的规定。大于DN3000 的三通和先拼接后成型的弯头，成型前宜对参与变形的焊缝进行射线检测，且成型后还应进 行100% 射线检测和20% 超声波检测，射线检测合格级别应符合NB/T 47013.2 中Ⅱ级的要 求，超声检测合格级别应符合NB/T 47013.3 中Ⅰ级的要求。 c）管件本体的对接焊缝的坡口应符合GB/T 985.1、GB/T 985.2、GB/T 985.4 的有关规定。 d）坡口的加工宜采用机械方法；如用热切割法，应去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量 的凸凹不平处打磨平整。 e）焊缝的对口错边量b 应小于或等于10% 的管件壁厚T，且不得大于2mm，如图10 所示。 b T 图10 焊缝对口错边量 f）管件本体焊接接头应为双面焊对接接头或相当于双面焊的全焊透对接接头。 8.2 热处理 8.2.1 采用冷加工成形的管帽，成形后应进行整体热处理。 8.2.2 采用热加工成形的管件，对铬钼钢和不锈钢材料，应进行热处理；对碳素钢材料，如果其最终 成形温度低于750℃，也应进行热处理。对于成型后进行焊接的管件，大于20mm 的碳钢焊缝和任意 厚度的铬钼钢焊缝应进行焊后消除应力热处理。 8.2.3 热处理要求应符合表12 的规定。 8.2.4 奥氏体不锈钢管件热处理后应进行酸洗钝化处理。 15 表12 推荐的热处理方式 材料牌号 热处理要求 冷成形热成形 Q235B Q245R 正火或消除应力正火 Q345R 16MnDR 09MnNiDR 12Cr1MoVR 正火+ 回火正火 12Cr2Mo1R 14Cr1MoR 15CrMoR 正火+ 回火正火+ 回火 06Cr19Ni10 022Cr19Ni10 06Cr17Ni12Mo2 022Cr17Ni12Mo2 06Cr25Ni20 07Cr19Ni10 07Cr17Ni12Mo2 022Cr19Ni13Mo3 固溶处理固溶处理 06Cr18Ni11Ti 06Cr18Ni11Nb 07Cr19Ni11Ti 07Cr18Ni11Nb 固溶处理+ 稳定化热处理固溶处理+ 稳定化热处理 9 检验和试验 9.1 检验 9.1.1 管件的外观检验应符合下列要求。 a）外观检验应逐件进行。 b）管件本体的内外表面应光滑，无氧化皮。焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、 咬边等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。 c）表面不得有可视的微裂纹。 d）管件本体上不得有深度大于公称壁厚的5% 且大于0.8mm 的结疤、折叠、离层、发纹等。 e）管件上不得有深度大于公称壁厚的10% 且大于1.6mm 的机械划痕和凹坑。 f）缺陷的研磨应见到完好金属为止，研磨后管件的承压能力应不低于与其连接的相同规格、相 同材质、相同壁厚的焊接直管（焊缝系数=1.0）的承受内压的能力。 9.1.2 成品管件的形状和尺寸应逐件检查，并应符合第6 章的要求。 9.1.3 成品管件的无损检测应符合下列规定。 a）碳钢、合金钢、不锈钢管件的表面检测应符合表13 的规定。 b）除合同另有规定外，管件的对接焊缝全长应进行100% 的射线检测，射线检测按照NB/T 47013.2 的规定进行，检测结果应符合Ⅱ级要求，射线检测技术等级不应低于AB 级。对于参 与变形的焊缝，还应进行20% 的超声检测，超声检测按照NB/T 47013.3 的规定进行，检测 结果应符合Ⅰ级要求。 16 表13 管件表面检测 材料管件类型 无损检测 本体抽检比例焊缝抽检比例 碳钢 三通 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 弯头、 异径管、管帽 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 每批管件抽检数 量应为5%，且 不应少于2 件 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 合金钢 三通 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 弯头、 异径管、管帽 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 磁粉检测，检测结果应符合 NB/T 47013.4 的Ⅰ级为合格 逐件 不锈钢 三通 渗透检测，检测结果应符合 NB/T 47013.5 的Ⅰ级为合格 逐件 渗透检测，检测结果应符合 NB/T 47013.5 的Ⅰ级为合格 逐件 弯头、 异径管、管帽 100% 渗透检测，检测结果应 符合NB/T 47013.5 的Ⅰ 级 要求 每批管件抽检数 量应为10%，且 不应少于2 件 渗透检测，检测结果应符合 NB/T 47013.5 的Ⅰ级为合格 逐件 9.1.4 无损检测检查出的微裂纹，其深度不大于0.8mm 时，应对其进行研磨消除。研磨后管件承压 能力应不低于与其连接的相同规格、相同材质、相同壁厚的焊接直管（焊缝系数=1.0）的承受内压的 能力。 9.2 试验 9.2.1 16MnDR、09MnNiDR 等低温用钢，应做低温夏比冲击试验（包括母材、焊缝和热影响区）， 试验用试件应在同批母材上选取，并具有与成品管件相同的最终热处理状态。试验要求和试验结果应 符合GB 150.2 的有关规定。 9.2.2 成品管件的硬度试验应符合下列要求。 a）对碳钢和不锈钢管件每批抽检数量应为3%，且不应少于2 件，试验结果有1 件不合格时，应 加倍试验，若仍有1 个不合格时，应逐件检查。合金钢管件应逐件试验。 b）管件的本体硬度应满足表14 的规定。 c）焊缝及其热影响区的硬度检验应符合相应标准要求，其硬度值不应高于管件本体硬度的120%。 表14 管件本体硬度 材料硬度值，HBW 材料硬度值，HBW Q235B Q245R ≤ 160 12Cr2Mo1R 12Cr1MoVR 14Cr1MoR 15CrMoR ≤ 180 Q345R 16MnDR 09MnNiDR ≤ 170 奥氏体不锈钢≤ 190 17 9.3 补充要求 当合同有规定时，可增加下列检验项目中的1 项或数项，但项目、抽样方法和合格判定标准应在 合同中规定： a）水压试验； b）晶间腐蚀试验； c）金相组织试验； d）其他检验或试验。 10 标志、防护和包装 10.1 标志 10.1.1 管件的每个部件宜进行标志，标志应清晰、可见，并处于各部件的外表面。 10.1.2 管件上的标志应至少包含但不限于以下内容： a）管件的类型； b）材料牌号和标准； c）管件的公称直径及壁厚； d）本文件编号； e）制造商名称或商标等。 10.2 防护 10.2.1 产品应进行防护，并防止受到划伤和撞击损伤，碳钢和合金钢材料的表面应涂上防锈漆。 10.2.2 涂漆前应彻底清除管件表面的飞边、毛刺、油污等。 10.2.3 防锈漆漆膜应均匀，无气泡、皱折和起皮。管件端部焊接坡口处不喷涂防锈漆。 10.2.4 除合同有要求外，奥氏体不锈钢管件不涂漆。 10.3 包装 产品应按不同材料、规格、壁厚分别包装，并有防潮措施。 11 产品质量证明书 11.1 按本文件生产的钢制管件，每批应有产品质量证明文件。 11.2 产品质量证明文件应至少包含但不限于以下内容： a）产品名称、规格； b）材料及材料标准； c）材料化学成分及管件力学性能； d）交货状态； e）焊缝金属的化学成分； f）无损检测报告； g）热处理报告及记录曲线（如有）； h）结构尺寸检查报告； i）合同规定的其他检验报告等。 18 附 录 A （规范性） 设计验证试验 A.1 验证试验 采用验证试验方法对管件的设计进行合格评定时，设计验证试验应符合本文件和SH/T 3408 的 要求，并应确定和记录每种类型管件的关键部位的承压设计厚度。关键部位是指弯头的内弧、三通和 四通的肩部、管帽的转向弧和异径管的大端。验证试验应按A.3 规定的管件及其连接管子计算的爆破 压力进行。 A.2 试验程序 A.2.1 管件采用验证试验进行鉴定时，管件应按试验程序进行试验，且应能承受计算的最小验证试 验压力，持续时间不应少于180s。 A.2.2 建议每种管件、规格或形状的样品试验不少于3 次。试验系数f 应按SH/T 3408 的规定选取。 A.3 试验方法 A.3.1 管件的最小验证试验压力应按公式（A.1）计算： p 2STf D  ………………………………………（A.1） 式中： p—— 管件的最小验证试验压力，单位为兆帕（MPa），至少等于公式计算值并圆整到最近的 0.2MPa ； S——试件材料的实测抗拉强度（在经受同样热处理的母管上求取），单位为兆帕（MPa）； T——相应于试样管件的管子公称壁厚，单位为毫米（mm）。 D——相应于试样管件的管子规定外径，单位为毫米（mm）。 f——试验系数，按SH/T 3408 的规定取值。 A.3.2 试验宜用水作介质。试验时应均匀地增加试验压力，直至产生屈服。可移除安装在组件上的 仪表，再均匀地增加压力，直至产生破裂或达到所需试验压力，持续时间不应少于180s。 A.3.3 若试验组件的任何部分（如管件、管段、焊缝）失控，则可终止试验。若试验管件在保持验 证试验压力期间出现任何失控，则应将该管件视为未通过试验。当试验管件承受了验证试验压力的时 间不小于180s，且未出现开裂、裂缝、撕裂等迹象时，可认为该管件通过了验证试验。 A.4 试验结果的适用范围 相同的设计和制造工艺，且不同规格、壁厚和材料的管件，可不逐一进行验证试验。1 个成功的 验证试验可代表下述范围的同类管件。 a）规格范围为0.5 ～ 2 倍试验管件的公称直径；非异径管件可代表同类型的异径管件，异径管 件可代表比试验管件公称直径小的异径管件。 b）厚度范围为0.5 ～ 3 倍试验管件的T/D 比值。 c）本文件所列的各种材料制造的管件。 A.5 试验结果的保留 制造商应有质量控制程序，并用于整个制造过程控制，以保证所制造管件的几何形状、尺寸与所 试验的管件几何形状等符合规定要求。相关的产品图纸和质量记录应予以保留。 当管件的几何形状或制造方法有重大变化时，制造商应重新进行试验，或通过分析以证明该变化 不会影响以前试验的结果。 A.6 验证试验报告 每个结构管件的组装件试验应有试验报告，试验报告应包括下列内容： a）试验描述，包括试件数量和试验系数； b）所用仪表和校准方法； c）组件材料的材料试验报告； d）每次试验实际达到的最终压力； e）达到或高于所要求的试验压力的时间长度； f）所进行的计算； g）断裂位置（如有），包括组件的简图或照片； h）关键部位承压要求的设计厚度； i）由制造商和经授权的检验员签字，或具有相应资质的第三方出具的证明书。